ERP学习资料

一、名词解释：
1、ERP：ERP——Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统，是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。

2、MRP： Material Requirement Planning是物料需求计划的简称，依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划 ；

3、SRP：Sales Requirement Planning计划是按照接收到的销售订单展开计算出物料需求计划，是一种补充计划，如当前的供应计划已经可以满足接收到的销售订单的物料需求，不会产生新的供应计划，如当前的供应计划不能满足接收到的销售订单的物料需求，会在现有计划基础之上产生新的供应计划 ；但是此运算会根据不同的业务才可以使用，一般均用在生产插单的业务。

4、BRP：Bom Requirement Planning即将预测订单或客户订单上面的某一产品通过其BOM的直接展开，得到各阶物料的毛需求，以毛需求来计划采购、委外、自制订单等。

5、ROP：re-order point  库存最低的采购点也称为在订货点法。
二、MRP运算原理：
MRP是依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。
计算公式：生产成品数量=销售订单数量—可用现存量
          生产半成品、委外数量=销售订单成品数量*BOM使用数量—可用现存量
          采购数量=销售订单数量*BOM使用数量—可用现存量

三、MRP运算主要结果：
1、生产什么？生产多少？何时生产？
2、要用到什么？用到多少？何时用到？
3、已经有了什么？有多少？何时使用？
4、还缺少什么？缺少多少？何时需要？
5、何时安排？
四、MRP运算依据：
销售订单、预测单、BOM、存货档案的设置、工厂日历、需求时栅、MRP计划、现存量
1、 销售订单：主要考虑已经生效的订单，系统默认为销售订单的预计完工时间为生产完工时间，计划生产数量为销售订单数量，BOM有二级物料时系统会根据销售订单数量和BOM推算出需要生产二级物料的数量和时间。
2、 BOM：主要是MRP计算物料的需求唯一依据、系统根据销售订单数量和BOM推算需要生产什么？生产多少？何时生产（时间还要考虑存货档案是固定提前期）？要用到什么料？用多少？何时用（时间还要考虑存货档案是固定提前期）？
3、 存货档案设置：主要考虑存货档案的属性选择（确定计算完成的物料是采购、自制、委外）、固定提前期（计算生产的时间、料的需求时间）、MRP页签的设置。
4、 工厂日历：主要确认MRP运算时是否要考虑休息的时间，也就是说计划需求时是否需要包含休息日。
5、 需求时栅：指某一区间内考虑的单据来源、也是MRP运算时的唯一来源单据设置。
6、 MRP计划：是指MRP运算时考虑那些内容，也可以说MRP运算时是否考虑现存量、请购单、采购订单、委外订单、生产订单、等
7、 现存量：主要是系统判断现在仓库你卖了的材料是否够本次的计划生产。
五、MRP计算举例说明：
1、软件设置：
A、存货档案设置：
存货档案特殊设置
存货编码 存货名称 基本页签 计划页签
001 成品 内销、自制 固定提前期：10
002 半成品 自制、生产耗用 固定提前期：5
003 委外品 委外、生产耗用 固定提前期：6
004 材料1 外购、生产耗用 固定提前期：20
005 材料2 外购、生产耗用 固定提前期：20
006 材料3 外购、生产耗用 固定提前期：15

B、销售订单信息：
客户A、2011年7月7日下达订单“成品”1台，预计完工时间为2011年8月5日
C、BOM设置：
成品需要子件：半成品（1台）
半成品需要子件：委外品（1台）材料3（20件）
委外品需要子件：材料1（10件）材料2（2件）
注：此BOM设置为生产1台需求量
D、工厂日历设置：每天8：30上班、下午20：00下班，此工厂没有休息天。
E、需求时栅：设置天数为30、来源单据为：客户订单。
F、MRP计划设置：
MRP计划是MRP展开计算时所依据的条件
计划时考虑：是指MRP运算时是否考虑已经生效的单据，以免造成多采或者是重复计划生产。
G、现存量：指现在库存的可用数量是多少。
2、MRP运算时需要选择MRP计划，然后直接点击“执行”。如果有错误系统会将错误信息记录、通过需求规划自动运算的错误信息查询。
3、按照以上的设置运算完成的结果如下：
MRP计划维护特殊部分
存货编码 存货名称 存货属性 计划建议数量 开工时间 完工时间
001 成品 自制 1 2011-7-26 2011-8-5
002 半成品 自制 1 2011-7-21 2011-7-26
003 委外品 委外 1 2011-7-15 2011-7-21
004 材料1 外购 10 2011-6-25 2011-7-15
005 材料2 外购 20 2011-6-25 2011-7-15
006 材料3 外购 20 2011-6-30 2011-7-21
注：本次运算为现存量均为0处理。
结果解释：存货属性来自存货档案基本页签设置。如果半成品具有自制和外购两种属性，那么系统自动运算后默认为“自制”。
计划建立数量：销售订单数量*BOM使用数量—现存可用量
A、成品开工、完工时间：系统默认销售订单预计完工时间为此成品的完工时间，开工时间（开始生产时间）是指生产完工时间+存货档案设置的固定提前期向前推算出来。
B、半成品开工、完工时间：系统默认为产成品（上级物料的开工时间）的开工时间为此半成品的完工时间，开工时间（开始生产时间）是指半成品生产完工时间（上级物料的完工时间）+存货档案设置的固定提前期推算出来。
C、委外产品开工、完工时间：系统默认为半成品（上级物料的开工时间）的开工时间为此委外品的完工时间（完工时间又称委外品入库时间），开工时间（开始下达委外的时间）是指委外品生产完工时间（上级物料的开工时间）+存货档案设置的固定提前期推算出来。
D、采购品开工、完工时间：系统默认为半成品、委外品（上级物料的开工时间）的开工时间为此采购品的完工时间（完工时间又称采购品的入库时间），开工时间（开始采购时间）是指采购品的下达采购时间（上级物料的开工时间）+存货档案设置的固定提前期推算出来。
六、ROP计算
1、ROP（Re-Order Point），当可用库存降至再订货点时，按照批量规则进行订购，也称为再订货点法。再订货点法是一种传统的库存规划方法，在本系统中主要用于在BOM结构中未体现的物料如低值易耗品、劳保用品等的采购计划编制。
“外购属性＋ROP件”的存货参与ROP运算，生成ROP采购计划。
2、举例说明：
A、存货档案设置
存货档案特殊设置
存货编码 存货名称 基本页签 计划页签、MPS/MRP页签
007 ROP材料1 外购、生产耗用 计划：选择ROP计划、在订货点法：手工、ROP批量规则：固定批量、在订货点：600、固定批量：200、固定提前期：20；MPS/MRP：计划方法：N、供需政策：PE
008 ROP材料2 外购、生产耗用 计划：选择ROP计划、在订货点法：手工、ROP批量规则：固定批量、在订货点：600、固定批量：200、固定提前期：10；MPS/MRP：计划方法：N、供需政策：PE
   
B、库存状态：007存货库存没有现存量、008存货已经下达请购200。
C、ROP计算设置：考虑材料仓库、现存量包括冻结量、ROP包括预计到货日期在提前期之后的存货、其他设置为默认。
D、计算结果：
ROP特殊结算结果
存货编码 可用库存 核定订货量 固定批量
007 0.00 800.00 200.00
008 200.00 600.00 200.00
结果解释：1、可用库存：已经生成的ROP计划+库存现存量；核定订货量：也称计划采购量、核定数量=在订货点数量+固定批量-可用库存；固定批量：即经济批量。考虑批量可以使企业在采购或生产时按照经济、方便的批量订货或组织生产，避免出现拆箱或量小不经济的情况，多余库存可作为意外消耗的补充、瓶颈工序的缓解、需求变动的调节等。ROP批量规则选择固定批量时，根据此值计算计划订货量。计划订货量=固定供应量。